Bild: ZfT- Zentrum für Telematik e. V.
Videokonferenzsysteme für gut angebundene Büroumgebungen gibt es schon seit vielen Jahren. Oft sind diese jedoch zu umständlich oder zu unsicher für das Produktionsumfeld und bieten keine Möglichkeit, Aufgaben mit Anlagenechtzeitdaten und Maschinenprogrammierung zu übernehmen. Ein Akzeptanzfaktor für den Nutzer einer Telesoftware ist zudem ihre Fähigkeit, bei schwankenden Netzwerkbedingungen Dienste zu priorisieren und diese an sich ändernde Bandbreiten anzupassen. Das vom Zentrum für Telematik e.V. (ZFT) entwickelte ‚AMS – Adaptive Management and Security System‘ ist eine solche Software. Für die Multikamera-unterstützte Industriefernwartung wurden die Dienste des Tools so ausgewählt, dass die Gesamtperformance eines Industrie-Fernwartungsteams bestehend aus Servicetechniker (Anlage) und Fachspezialist (Home-Office/Zentrale) stets optimal ist. Die gegenseitige Abstimmung dieser Dienste zueinander übernimmt die Software, wodurch die Latenzen gering bleiben sollen. Die Latenzen besonders echtzeitkritischer Dienste wie Sprachübertragung und Videostreaming können dadurch auf weniger als eine Sekunde auch bei interkontinentaler Nutzung begrenzt werden. Ein Multikamerasystem aus verschiedenen Blickwinkeln mit AR-Overlay sorgt für Überblick und ermöglicht non-verbale Kommunikation. Das ZFT setzt beim Einsatz des AMS zudem auf Standardhardware wie Smartphones, Tablets, drahtlose Netzwerkkameras, Laptops und (virtuelle) Server. Das Tool ist daher hervorragend dafür geeignet, Mitarbeiter auch bei Reiserestriktionen oder etwa Quarantäneanordnungen in die Abwicklung von Aufträgen einzubinden.
Remote Prozesse optimieren
Bild: ZfT- Zentrum für Telematik e. V. Bild: ZfT- Zentrum für Telematik e. V.
Basierend auf dem Framework der AMS-Lösung entstand am ZFT auch ein Tool zur Offline-Analyse und Optimierung von Produktionsschritten, das Maschinensignale mit Videofeedback integriert. Dies hilft vor allem bei komplexen Produktionsanlagen, die heterogen strukturiert sind und deren Subsysteme oft von global verteilten Lieferanten stammen. Um solche Anlagen und Produktionsprozesse zu optimieren, muss dieses verteilte Knowhow mit einbezogen werden. Die dazu direkt an der Anlage aufgezeichneten Daten werden mit der Software synchronisiert und in einen Datensatz verarbeitet, der etwa einen Produktionszyklus repräsentiert. Dieser Datensatz kann weltweit verschickt werden. So haben verteilte Spezialistenteams eine gemeinsame Toolbasis und Vorbereitungsphase, um etwa hochkomplexe Fertigungsprozesse per Tele-Zusammenarbeit zu optimieren. Das Potenzial des Ansatzes konnte in den Werken der Partnerunternehmen Kuka und P&G bewiesen werden. Bei einem 24/7-Produktionsprozess konnte ein Zykluszeitgewinn von fünf Prozent erzielt werden, ohne den Systemverschleiß zu erhöhen.
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