Die Marke frei öl wird in der dritten Generation von der Familie Bouhon, mit Sitz in Nürnberg, geführt. frei öl steht für hochwertige öl-basierte Pflegeprodukte für Gesicht und Körper, Made in Germany. Heute zählt frei öl zu den hochwertigsten Pflegemarken und ist aktueller denn je. Das Unternehmen verzichtet bewusst auf unnötige, irritierende oder hautbelastende Inhaltsstoffe und entwickeln naturnahe Produkte, die das Beste aus Natur und Wissenschaft vereinen.
Logistik-Anlage war in die Jahre gekommen
Aufgrund des über 20 Jahre alten automatischen Paletten-Kanallagers waren sowohl die Beschaffung von Ersatzteilen immer schwieriger als auch die technischen Komponenten immer störanfälliger geworden. Zusätzlich war die Software veraltet und nicht mehr updatefähig. Da die Steuerungstechnik und die Software der Anlage in die Jahre gekommen waren, wurden Steuerungskomponenten und die SPS-Programmierung des automatischen Palettenlagers und der Palettenfördertechnik erneuert. Auch die Materialflussteuerung und Stellplatzverwaltung ist nun mit der neusten Softwaregeneration KlinkWare 11 ausgestattet. Durch die Umstellung der Software konnten alle Prozesse nochmals überprüft, verschlankt und neue Prozesse eingebunden werden.
Austausch der Steuerungstechnik und Software
Neben einem Austausch der SPS-Steuerungen und -Baugruppen erfolgte bei der gesamten Logistikanlage auch ein Austausch der Antriebstechnik, wie beispielsweise Motoren und Frequenzumrichter beim Hub- und Fahrwerk des Regalbediengerätes. Der mitfahrende Schaltschrank des Regalbediengerätes wurde komplett modernisiert. Durch die umfassende Überarbeitung des Bedienkonzepts konnten die Abläufe an allen Bedienstellen spürbar vereinfacht werden. So ist das Regalbediengerät jetzt mit einem Touch-Panel ausgestattet, welches die Bedienbarkeit erleichtert. Bei der Verkabelung ersetzt das industrial Ethernet-Kommunikationsprotokoll Profinet das Profibus-System. Auch das Sicherheitskonzept der Anlage wurde neu überarbeitet. Durch die Neuprogrammierung der SPS-Steuerungen konnte die Anlage auf den neuesten Stand der Technik gebracht und die Gesamtproduktivität erhöht werden. Die Störanfälligkeit der Anlage konnte durch den Austausch anfälliger Komponenten und das Einrichten neuer Softwaremodule deutlich gesenkt werden. Damit ist das Unternehmen wieder für die Zukunft gerüstet.
Hohe Lagerdichte durch automatisches Kanallager
Das bestehende ERP-System, das die Auftragsverwaltung übernimmt, wurde über eine Schnittstelle an den Materialflussrechner angebunden. Der auf die Bedürfnisse von frei öl zugeschnittene Materialflussrechner von KlinkWare 11 verwaltet das automatische eingassige Palettenlager mit 2100 Palettenstellplätzen, das als Kanallager ausgeführt ist. Diese Technik zeichnet sich durch eine besonders hohe Lagerdichte aus. Durch die mehrfachtiefe Lagerung können bis zu 15 Paletten hintereinander sehr kompakt gelagert werden. Die Ein- und Auslagerstrategien wurden hinsichtlich Artikelchargen, MHD und Artikeleigenschaften wie Temperaturempfindlichkeit, optimiert. Ziel dabei war es, möglichst artikelreine Chargen pro Kanal zu bilden, um Umlagerungen zu minimieren und die Performance zu erhöhen. Im teilautomatisierten Wareneingangsbereich befinden sich 80 Palettenstellplätze auf Bereitstellungsbahnen, die durch einen Querverfahrwagen mit Satellitenfahrzeug bedient werden. Auch diese sind durch das Retrofit direkter und einfacher zu bedienen und zu verwalten. Hier erfolgt die Chargenabhängige Stichprobenkontrolle und Einlagerung der Ware in das automatische Kanallager.
Stufenkonzept des Umbaus und Migration
Beim Retrofit war es besonders wichtig, das Tagesgeschäft während den Umbauarbeiten nicht zu beeinträchtigen. Dazu erfolgte zusammen mit dem Intralogistik-Systemintegrator Klinkhammer eine detaillierte Logistik- und Umbauplanung. Das Gesamtkonzept für den Umbau setzte sich aus zeitlich eng verzahnten Realisierungsstufen zusammen. Zuerst wurden die technischen Komponenten ausgetauscht und Elektroarbeiten durchgeführt. In der zweiten Baustufe des Retrofits erfolgte die Einführung und Tests der Software sowie die Migration der Daten. Durch einen Converter konnte die Belegung der Lagerplätze im Automatiklager automatisch übernommen werden.
Neue Anlagenvisualisierung und Kameratechnik
Für die Visualisierung der Anlage wurde die neue, moderne Software KlinkVision eingesetzt, die mehr Möglichkeiten bietet als das bisherige System. Die Anlage wird remote von Klinkhammer-Experten überwacht, um eine hohe Verfügbarkeit zu gewährleisten. Mit KlinkVision kann der Anlagenbediener die genauen Platzdaten und Zieldaten jeder Ladeeinheit abzurufen und eine schnelle Alarmdiagnose im Lager stellen. So werden Stillstandzeiten minimiert und die Anlagenverfügbarkeit maximiert. Schließlich konnte die Technik, die nicht mehr benötigt wurde oder veraltet war, demontiert werden. Bisherige Funktionen, die nur durch zusätzliche Knöpfe oder Panels bedienbar waren, sind jetzt bequem von überall aus durch das Visualisierungssystem steuerbar.
