Vorbeugende Instandhaltung umfasst regelmäßige Inspektionen, Wartungsintervalle sowie proaktive Reparaturen an Maschinen, Anlagen und Werkzeuge. Ziel ist es, Störungen bereits im Vorfeld zu erkennen, um Ausfallzeiten und Stillstände zu minimieren oder im besten Fall zu vermeiden. Die positiven Effekte: Die Produktivität steigt, die Fertigung wird effizienter. Auch die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen verlängert sich, da Verschleißteile rechtzeitig ausgetauscht werden und Wartungsarbeiten regelmäßig erfolgen. Damit werden Folgeschäden vermieden. Das senkt wiederum die Reparaturkosten und ebenso das Risiko von Verletzungen und Unfällen. Die Produktqualität wiederum steigt, wenn die Qualität der Maschinen und Anlagen sichergestellt ist. Mit anderen Worten: Die Produktion läuft nach Plan. So entstehen Freiräume für weitere wichtige Aufgaben.
Fester Bestandteil
Aktuelle Normen weisen die Vorbeugende Instandhaltung (Preventive Maintenance) als festen Bestandteil aus. So fordert die DIN EN ISO9001 in Kapitel 8.5.1 die Vorbeugende Instandhaltung branchenübergreifend von allen produzierenden Unternehmen. Die DIN-Norm ist zugleich die Grundlage für die IATF 16949. Darin wird das Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie unter Punkt 8.5.1.5 gefordert, ein dokumentiertes und proaktives System, um die Sicherheit und Verfügbarkeit der Produktionsanlagen sicherzustellen. Kapitel 8.5.1.6 weitet dieses Vorgehen auf das Management von Produktionswerkzeugen sowie Prüf-, Mess- und Fertigungseinrichtungen aus. Für zertifizierte Unternehmen führt also kein Weg an einem solchen Instandhaltungsmanagement vorbei.
Per Software steuern
Die Steuerung aller Wartungen, Inspektionen und Reparaturen lässt sich durch Software realisieren. Diese bezieht alle für die Produktion essenziellen Ressourcen ein. Im Fokus stehen dabei nicht nur Anlagen, Maschinen und Werkzeuge, sondern ebenso Personalqualifikationen, -zertifikate und ihre Gültigkeit sowie Hilfsmittel, wie Gabelstapler, Waagen und Hubwagen. Die Daten geben jederzeit einen Überblick über die Gesamtsituation. Eine Software für das Instandhaltungsmanagement unterstützt den Grundgedanken der autonomen Instandhaltung. Diese führt alle, die mit der Instandhaltung beauftragt sind, anhand von Bildern, verlinkten Verfahrensanweisungen und strukturierten Arbeitsschritten durch die Arbeitspläne. Damit wird den Mitarbeitern die Arbeit erleichtert, menschliche Fehler werden vermieden. Zudem können alle Maßnahmen als Checklisten direkt am Gruppen- bzw. Maschinenterminal bereitgestellt werden. Die Vernetzung einer Instandhaltungsmanagement-Software mit dem ERP-System optimiert die Prozessabläufe zusätzlich. Beispiele für die Vernetzung sind:
Verschleißteile für die Wartung: Steht die Wartung der Verschleißteile an, berücksichtigt das Instandhaltungsmanagement-Tool, welche Teile zu welchem Zeitpunkt und in welcher Menge benötigt werden und schickt automatisch eine Anforderung an das ERP-System, das daraufhin das Material für die Wartung reserviert – eine Entlastung von gleich mehreren Aufgaben und zugleich eine erhebliche Zeitersparnis.
Reparatur-Bedarfsmeldung an das ERP: Zeigt sich etwa bei einer Maschineninspektion, dass eine Reparatur erfolgen muss, ist oft schnelles Handeln gefragt. Stillstände müssen so kurz wie möglich gehalten werden. Die Instandhaltungsmanagement-Software sendet auch in diesem Fall, basierend auf den hinterlegten Stücklisten, automatisch eine Bedarfsmeldung an das ERP-System. Ohne Zeitverzug erfolgt die Lagerabfrage, die benötigten Teile für die Reparaturmaßnahme werden reserviert oder können direkt bestellt werden.
Eigenständig oder als Gesamtsystem
Instandhaltungsmanagement-Software kann als autarkes System zur Wartung laufen oder auch als Bestandteil einer kompletten MES-Lösung gemäß VDI-Richtlinie 5600. Soll zusätzlich ein CAQ-System integriert werden, bietet sich eine Komplettlösung aus MES und CAQ an. Unabhängig davon, für welches Szenario sich Unternehmen entscheiden: Die Software für das Instandhaltungsmanagement erfüllt normenkonform die Anforderungen an ein Total-Productive-Maintenance-System. Im Zusammenspiel mit dem CAQ-System erstreckt sich das bis auf die Ebene der Prüf- und Messeinrichtungen, wie von ISO9001 und IATF 16949 gefordert. Was für zertifizierte Unternehmen ein Muss ist, kann sich auch für alle anderen produzierenden Unternehmen lohnen. Die positiven Effekte sind geringere Ausfall- bzw. Stillstandszeiten, reduzierte Reparaturkosten, gesteigerte Produktqualität und am Ende eine verbesserte Gesamtanlageneffektivität (OEE), bei gleichzeitiger Entlastung der Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen.
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