Yamauchi Corp ist eine Tochtergesellschaft der japanischen Yamauchi Corporation. Die Firma mit Sitz im belgischen Hasselt ist auf die Herstellung von Kunststoffspritzgussteilen spezialisiert, unter anderem für den Automobilsektor und die Batterieindustrie. In Belgien produziert die Niederlassung jährlich mehr als eine Milliarde Kunststoffteile. Damit die hohen Kundenerwartungen und Qualitätsansprüche auch in Zukunft erfüllt werden, ist eine kontinuierliche Prozessoptimierung unerlässlich. Zudem strebt das Unternehmen an, bis zum Jahr 2020 vollständig ‚fit‘ für Industrie 4.0. zu sein. Rudi Vermeulen, Werkleiter bei Yamauchi in Hasselt sagt: „Wir haben 50 Spritzgussmaschinen, die auf zwei Produktionshallen verteilt sind. Der gesamte Maschinenpark in den beiden Hallen wird von drei Mitarbeitern gesteuert.“ Damit sah sich das Unternehmen mit zwei Herausforderungen konfrontiert, sobald es zu einer Störung kam: Zum einen sind die beiden Hallen durch eine Betonmauer räumlich voneinander getrennt und daher nicht auf einen Blick überschaubar. Zum anderen beträgt die Distanz zwischen der vordersten und der hintersten Maschine rund 100 Meter. Durch diese räumlichen Begebenheiten kam es häufig zu Maschinenstörungen, welche lange Zeit unbemerkt blieben und somit nicht behoben werden konnten.
Auf der Suche nach einer Lösung
Aus diesem Grund machte sich Yamauchi auf die Suche nach einem nachrüstbaren System, welches Maschinenstörungen zuverlässig anzeigt und darüber hinaus sämtliche Maschinendaten an einen zentralen Leitstand übermittelt. Eine weitere Anforderung war, dass diese Informationen zudem ortsunabhängig auf dem Smartphone einsehbar sind. Fündig wurde Yamauchi bei Werma Signaltechnik: Denn dank Smartmonitor sind alle relevanten Daten sämtlicher Maschinen, Anlagen und manueller Arbeitsplätze einfach auf Knopfdruck sichtbar. Das System besteht aus Funksendern, die als zusätzliches Element in der Signalsäule den jeweiligen Zustand per Funk an einen Funkempfänger übermitteln. Dieser Empfänger sammelt alle Daten und überträgt diese lückenlos in eine Datenbank. Über die mitgelieferte Software werden diese Daten auf einem zentralen Leitstand dargestellt. Alles wird dokumentiert und Reports zeigen vielfältige Möglichkeiten zur dauerhaften Prozess- und Produktivitätssteigerung auf. So werden bei Problemen Reaktionszeiten verkürzt, der Fertigungsablauf optimiert und es wird kein Stillstand mehr verpasst.
Durchschnittlich 20 Prozent weniger Maschinenstillstände
Im belgischen Werk von Yamauchi informieren Werma Signalsäulen bereits seit Jahren über den aktuellen Status der jeweiligen Maschine. Durch eine Fachzeitschrift wurde das Unternehmen auf die einfache Nachrüstungslösung zur Maschinenüberwachung Smartmonitor aufmerksam. Werkleiter Rudi Vermeulen kontaktierte seinen Ansprechpartner bei Werma. Kurt De Pauw, Technical Account Manager bei Werma, stellte wenig später ein Demo-Set für erste Tests bereit. „Nach der Installation des Demo-Sets wurde schnell deutlich, wo eines der Probleme vieler Stillstände lag“, so Vermeulen. „Es lag schlicht und einfach am Rohstoff! Allein während der 21 stündigen Testphase kam es zu 96 Alarmmeldungen.“ Er ergänzt freudestrahlend: „Und dank Smartmonitor konnten wir nun auch eindeutig zuordnen, wo die Ursache für die Störungen lag.“ Sämtliche Fehlermeldungen wurden durch eine Charge eines neuen Produktionsmaterials ausgelöst. So konnte bereits nach wenigen Stunden das erste Problem lokalisiert und zeitnah gelöst werden. „Wir waren so begeistert, dass wir gleich alle unsere 50 Spritzgußmaschinen mit einem Funksender ausgestattet haben“, sagt Vermeulen zusammenfassend. Dank der mitgelieferten Software kann Yamauchi jederzeit über verschiedene Bildschirme den aktuellen Zustand der Maschinen einsehen. Zusätzlich wurden inzwischen auch in der Kantine und im Außenbereich, da dort keine Bildschirme existieren, vernetzte Signalsäulen installiert, die dem verantwortlichen Mitarbeiter optisch und akustisch auf Störungen hinweisen. Dies wird durch die sogenannte Head-of-Line-Funktion ermöglicht: Dabei werden Zustände der einzelnen Maschinen einfach auf eine Signalsäule im einsehbaren Bereich gespiegelt. So konnte die Reaktionszeit noch weiter verkürzt werden. „Durch diese Optimierungsmaßnahmen konnten wird die Maschinenstillstandzeiten bisher bereits um 20 Prozent reduzieren“, freut sich Vermeulen sichtlich. Das System hat sich bereits nach kurzer Zeit ausgezahlt: „Inzwischen führen wir auch eine Stückzählung mit dem System durch. Dadurch können wir die Fertigstellung von Aufträgen prognostizieren. So lassen sich die Rüstzeiten besser vorbereiten und auch Soll/Ist-Vergleiche während der Auftragsbearbeitung erstellen“, sagt Vermeuten.
