Die Nachfrage nach gebrauchten und wiederaufbereiteten Robotern verzeichnete in den vergangenen Jahren einen deutlichen Anstieg. Dieser Trend ist vor allem in der Automobil- und Zulieferindustrie spürbar, greift aber zunehmend auf weitere Branchen wie die Elektronikfertigung oder die Logistik über. Getrieben wird diese Entwicklung einerseits durch strengere regulatorische Rahmenbedingungen und die zunehmende Gewichtung von ESG-Ratings (Environmental, Social and Governance). Auf der anderen Seite birgt sie Kosten- und Zeitersparnisse für Unternehmen. Wie sieht das zweite Leben eines Industrieroboters also aus?
Reparieren oder recyceln?
Geht ein Roboter dem Ende seines Lebens entgegen, haben Industriekunden mehrere Möglichkeiten, den Roboter im Kreislauf zu halten. Je nach Zustand kommen drei Optionen in Frage:
Reparatur: Weist der Roboter einen konkreten Defekt auf, lässt sich dieser je nach Ausmaß wieder instand setzen. Dies kann meist direkt vor Ort stattfinden, um Ausfallzeiten so gering wie möglich zu halten, und wird mittlerweile von vielen Herstellern angeboten. Eine umfassende Prüfung aller Systembestandteile ist darin jedoch nicht enthalten.
Refurbishment: In diesem Prozess wird der Roboter vollständig demontiert und jede einzelne Komponente auf Herz und Nieren geprüft. Verschlissene oder beschädigte Teile werden durch zertifizierte Originalteile ersetzt. Im Anschluss unterläuft der Roboter einem umfangreichen Belastungstest, um sicherzustellen, dass er die ursprünglichen Spezifikationen erfüllt. So wird gewährleistet, dass das Gerät in Leistung, Sicherheit und Lebensdauer mit einem Neugerät vergleichbar ist. Die Roboter werden zudem mit einer entsprechenden Garantie versehen.
Recycling: Wenn eine Reparatur oder Wiederaufbereitung technisch nicht mehr möglich oder wirtschaftlich nicht sinnvoll ist, bleibt noch die stoffliche Verwertung. Da Industrieroboter zu rund 95 Prozent aus recycelbaren Materialien wie Metallen bestehen, lassen sich wertvolle Rohstoffe – etwa Gussteile oder Kupferleitungen – in den Wertstoffkreislauf zurückführen.
Besser als neu?
Während Reparaturen und Recycling mittlerweile zum Standardrepertoire industrieller Nachhaltigkeitsbestrebungen zählen, wurde Refurbishment bisher wenig beachtet. Dabei steckt besonders hier viel Potenzial. Die Anschaffung von Robotern ist stets eine Investition. Kunden achten deshalb darauf, die Gesamtkosten (Total Cost of Ownership) möglichst gering zu halten. Refurbishment zahlt in mehreren Punkten darauf ein: Wer Roboter generalüberholen lässt und wieder einsetzt, streckt die Investitionskosten auf einen längeren Zeitraum. Denn: Wiederaufbereitete Systeme lassen sich nahtlos in bestehende Fertigungslinien integrieren. Viele Produktionsanlagen sind auf spezifische Robotermodelle, Steuerungsgenerationen oder Kommunikationsschnittstellen ausgelegt. Die Entscheidung für ein Modell der gleichen Generation verhindert aufwendige Umrüstungen der gesamten Linie und sichert die Produktionsfähigkeit. Zudem ist die Lieferzeit gegenüber Neuprodukten geringer.
Durch den Einsatz baugleicher, wiederaufbereiteter Roboter entfallen zusätzliche Kosten für die Schulung zur Bedienung und Instandhaltern, da das Fachwissen bereits im Unternehmen vorhanden ist. Auch die Ersatzteillogistik bleibt schlank: Es müssen keine neuen Komponenten für unterschiedliche Robotergenerationen vorgehalten werden. Zusätzlich sichern sich Unternehmen mit der Verfügbarkeit von strategisch wichtigen Modellen, die offiziell vielleicht gar nicht mehr produziert werden, die Kontinuität der Produktion.
Der ökologische Fußabdruck
Einer der zentralsten Gründe für wiederaufbereitete Roboter ist der Nachhaltigkeitsaspekt. Die Herstellung neuer Roboter ist energieintensiv und verbraucht erhebliche Ressourcen. Im Gegensatz dazu verursacht die Wiederaufbereitung eines bereits existierenden Roboters etwa 75 Prozent weniger CO2-Emissionen. Durch die gezielte Aufbereitung von Altrobotern verteilen sich die ursprünglich angefallenen Emissionen auf deutlich mehr Betriebsjahre. Unternehmen haben dadurch die Möglichkeit, natürliche Ressourcen zu schonen. Nach aktuellen Schätzungen können Roboter in der Automobilindustrie nach einer Wiederaufbereitung problemlos ein zweites Mal installiert werden. Bei 10 bis 20 Prozent von ihnen ist sogar eine dritte Einsatzperiode möglich.
Eine Frage der Qualität
Wenn Unternehmen auf wiederaufbereitete Roboter setzen, stellt sich oft die Frage, ob diese qualitativ ebenso hochwertig und damit über eine Herstellergarantie abgesichert sind wie Neuprodukte. Geräte vom Gebrauchtmarkt können meist keine Auskunft über die Nutzungshistorie und die Qualität der verbauten Ersatzteile geben. Ihr Kauf stellt ein Risiko dar. Es lohnt sich deshalb, auf ABB Robotics als Originalanbieter zu setzen, dessen Wiederaufbereitungsprozesse standardisierten und zertifizierten Verfahren folgen. Das Unternehmen nutzt Original-Konstruktionspläne und spezialisierte Prüfstände, um sicherzustellen, dass die wiederaufbereiteten Einheiten dieselben Sicherheits- und Qualitätsstandards erreichen wie Neugeräte. Dazu gehört auch die Bereitstellung der vollständigen technischen Dokumentation und die Zertifizierung nach aktuellen Sicherheitsstandards. Dieser Ansatz garantiert, dass Nachhaltigkeit nicht auf Kosten der Produktivität oder der Sicherheit der Mitarbeitenden geht.
Ein zweites Leben lohnt sich
Die Zahl der installierten Roboter in der Industrie steigt nach wie vor. Damit wächst auch die Menge der Roboter, die wiederaufbereitet werden können, ebenso wie die Nachfrage nach Second-Life-Robotern. Viele Anbieter bauen deshalb ihre Kapazitäten in Wiederaufbereitungszentren aus, um dieser wachsenden Nachfrage gerecht zu werden. Zusätzlich werden Tools zur Zustandsüberwachung immer beliebter, um den optimalen Zeitpunkt für ein Refurbishment bestimmen zu können.
Auch die EU fördert den Materialkreislauf mit Richtlinien wie Ecodesign for Sustainable Products Regulation (ESPR) und dem Right to Repair, die auf Reparatur und Wiederaufbereitung ausgelegt sind. Beide sind 2024 in Kraft getreten. Wiederaufbereitung ist also kein Nischenkonzept mehr, sondern ein industrieller Standardprozess, der ökonomische Vernunft mit ökologischer Verantwortung verbindet. Industrieunternehmen sind dadurch in der Lage ihre Anlagen effizient zu modernisieren, die TCO zu reduzieren und gleichzeitig einen messbaren Beitrag zum Klimaschutz zu leisten.
