Transparenz per Industrial Internet of Things
Ein Auge auf die Fertigung
Das Essener Unternehmen Sahna will seine Produktion transparenter gestalten und weitergehend digitalisieren und automatisieren, um sich strategisch an Industrie 4.0 auszurichten. Nach anfänglichen Überlegungen bezüglich einer Inhouse-Lösung fiel die Wahl auf die Lösung FactoryEye, mit der den Entscheidern nun jederzeit die relevanten Produktionsdaten in Echtzeit zur Verfügung stehen.
Bild: Sahna GmbH & Co. KG

Die Sahna-Gruppe aus Essen zählt zu den führenden europäischen Herstellern von Rohrleitungssystemen für die Heizungs-, Sanitär- und Klimatechnik. Dazu zählen vor allem Fittings und Rohre aus Kupfer und Kupferlegierungen (Siliziumbronze, Rotguss), Edelstahl, C-Stahl und Verbundwerkstoff, energieeffiziente Wandheizungsmodule sowie praxisgerechte Montageboxen. Das Portfolio umfasst mehr als 8.300 Produkte. Das Unternehmen setzt dabei auf die Digitalisierung der Produktions- und Geschäftsprozesse. Andreas Jüsgen, CIO von Sahna: „Der Wechsel zu Industrie 4.0 ist sinnvoll. Es wird uns helfen, Maschinen und Geräte zu vernetzen und automatisierte Prozesse einzurichten. Die Automatisierung ermöglicht es Maschinen, Geräte und Transporteinheiten, in einem Prozessflow, ohne menschlichen Eingriff zu verbinden.“

Verbindung per Smartphone

Um ihren gesamten Produktionsprozess zu modernisieren, suchte das Unternehmen nach einer Lösung, um das eingesetzte ERP-System mit Maschinen- und Produktionsdaten vollautomatisch anzureichern. Für den Informations- und Kommunikationsfluss sollten moderne Endgeräte, wie z.B. Smartphones oder Tablets zum Einsatz kommen. Die Wahl fiel auf die Lösung FactoryEye von Magic Software. „Obwohl wir zunächst darüber nachdachten, eine Inhouse-Lösung selbst zu entwickeln, haben wir uns am Ende für FactoryEye entschieden. Die Lösung erfüllt all unsere Anforderungen, da sie eine fortschrittliche, einfach zu bedienende Maschinenanbindung, Datentransparenz und eine intelligente IoT-Lösung für die Produktion bietet. Durch die Software wird es möglich, Verbesserungen in der Wertschöpfungskette herbeizuführen und die Transparenz der Produktion für fundierte Entscheidungen zu verbessern.“, sagt Jüsgen.

Foto: Udo Geisler
Foto: Udo GeislerBild: Magic Software Enterprises Deutschland GmbH

Ausfallzeiten erkennen

Eine der größten Herausforderungen für die Produktionsoptimierung besteht darin, gerade kürzeste Unterbrechungen zu erkennen und mit Maßnahmen entgegenzuwirken. Mit FactoryEye kann das Managementteam nun unternehmensübergreifende Daten über alle Produktionsstandorte hinweg unter anderem auch auf einem mobilen Gerät einsehen. Manager können Probleme in der Produktion verfolgen, sobald sie auftreten und Lieferungen mit erhöhter Genauigkeit und verkürzten Lieferzeiten planen. „Es ist für uns eine große Verbesserung, unser Planungssystem (MRP) in Echtzeit mit Live-Produktionsdaten aktualisieren zu können. Die exakte Fertigungssteuerung bedeutet für uns Planungssicherheit, Bestands- und Kostenoptimierung sowie termingerechte Lieferzeiten gegenüber unseren Kunden.“

Keine Vor-Ort-Präsenz nötig

„Es ist uns besonders wichtig, dass unsere Mitarbeiter den digitalen Wandel verfolgen und verstehen“, betont Jüsgen, „sie sollten in die Prozesse einbezogen werden und sich nicht durch Maschinen ersetzt fühlen“. Somit wurde auch die Arbeitskultur auf den Prüfstand gestellt und beispielsweise Möglichkeiten für Remote-Arbeit untersucht. Die Implementierung von FactoryEye hatte zur Folge, dass die Produktions- und Wartungsteams an Wochenenden oder Feiertagen auf Abruf zuhause bereitstehen und nicht zwingend vor Ort sein müssen. Treten Probleme auf, erhalten Sie automatisch eine Benachrichtigung auf ihrem Handy.

Über Engpässe informieren

Vor der Implementierung des neuen Tools, stellte die Aktualisierung von Daten eine Herausforderung dar. Es kam immer wieder zu Verzögerungen. Vor der Implementierung von FactoryEye, wurde noch mit Papier gearbeitet, wodurch die Informationen nur zeitverzögert weiterverarbeitet werden konnten. Heute passiert dies just in time. Jüsgen: „Schnelle Korrekturen senken die Ausschussquote, verhindern Produktionsfehler, verringern Kosten, erhöhen die Verfügbarkeit und sorgen für eine pünktliche Lieferung“.

Negative Trends erkennen

„Unser Industrie 4.0-Projekt hilft, Kosten zu senken, die Effizienz, Produktivität und Kostenstruktur zu verbessern. Die Echtzeitüberwachung unserer Maschinen ermöglicht alle vorausschauenden und vorbeugenden Wartungsmodelle und reduziert so die Stillstandszeiten der Maschinen. Die Optimierung von Wartungsintervallen und -kosten ist heute tatsächlich denkbar und realisierbar“, so Jüsgen.“ Negative Trends werden frühzeitig erkannt und Entscheidungsträgern stehe Informationen in Echtzeit zur Verfügung.

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