Osbra Formteile beliefert seit mehr als 40 Jahren Automobilhersteller mit Kunststoffteilen für den Innen- und Außenbereich. Die Firma produziert mit rund 250 Mitarbeitern an vier Standorten in Deutschland. In den letzten Jahren ist das Unternehmen stark gewachsen und hat seine Produktionsflächen verdoppelt. Manuelle Prozesse zur Qualitätssicherung reichten da nicht mehr aus. Eine digitale Lösung musste her.
Daten sichtbar machen
Die größte Herausforderung für Osbra war es, Maschinendaten sichtbar zu machen – im Idealfall in Echtzeit. So sollten Fehlproduktionen vermieden, Rüstzeiten reduziert und die Wirksamkeit von Qualitätsmaßnahmen und Nachjustierungen sofort kontrollierbar werden. Bis dato wurden Messwerte und Maschinenmaße manuell erfasst und mussten anschließend in Excel-Tabellen erfasst und grafisch aufbereitet werden. Solche Prozesse nehmen nicht nur viel Zeit, sondern auch viele Mitarbeiter in Anspruch: einen, der Daten erfasst, ein zweiter, der sie in Excel überträgt, ein dritter, der ausreichend Fachwissen hat, um die Daten aufzubereiten und verwertbar zu machen. Der Ablauf hatte zur Folge, dass Maschinendaten teilweise erst zum Ende des Arbeitstages analysiert werden konnten – problematisch, wenn es auf Präzision bei der Fertigung ankommt. Die Kunststoffteile erlauben nur eine minimale Messtoleranz, die von Kunde zu Kunde unterschiedlich ist. Maschinen verstellen sich allerdings im Laufe des Tages und nähern sich somit Toleranzgrenzen an. Wurde nicht rechtzeitig nachjustiert, häufte sich am Ende des Tages die Fehlproduktion, die dem Endkunden nicht in Rechnung gestellt werden konnte.
Manuelle Arbeit entfällt
Heute setzt der Automobilzulieferer auf die No-Code-Plattform SmapOne. Gemeinsam mit dem gleichnamigen Softwareanbieter wurde zunächst eine Smap – so nennt der IT-Anbieter die aus den Bausteinen selbsterstellten digitalen Helfer – für Auffälligkeiten in der Produktion, erstellt. Mittels Fotobaustein, Texteingabefeldern und Barcode-Scanner wird nun dokumentiert, ob in der Produktionshalle alles wie gewünscht abläuft. Nach dem Absenden des Datensatzes wird ein Bericht erstellt, der sowohl online als auch offline verfügbar ist. Das manuelle Zusammenführen von Bildern aus der Produktion und den handschriftlichen Notizen entfällt. Zudem wurde die Standard-Vorlage des Berichts vollständig auf das Corporate Design des Unternehmens angepasst und so entworfen, dass dieser ohne weitere Bearbeitung an Endkunden gesendet werden kann. Die Berichte können:
- ohne jegliche Nacharbeit an Kunden gesendet,
- bei Team-Meetings oder mit Mitarbeitern besprochen,
- zur langfristigen, rechtssicheren Dokumentation auch für Kunden genutzt und
- an verschiedene E-Mail-Verteiler gesendet werden.
Das nächste Ziel war, die Produktionsprozesse transparenter zu gestalten. So wurden Formulare entwickelt, die die Maschinendatenerfassung erleichtern sollten. Osbra-Mitarbeiter erfassen nun mehrmals täglich die Daten der Maschinen mit selbst erstellten Smaps. Diese Daten landen über eine PowerQuery umgehend in einer zuvor definierten Ordnerstruktur in der Betriebsumgebung. Dort werden verschiedene Excel-Dateien mit ihnen gefüllt. So kann Osbra jederzeit und dauerhaft auf die Daten in immer gleicher Struktur zugreifen. Per Workflow werden Daten zusätzlich in die Statistiksoftware Minitab überführt, was weitere grafische Möglichkeiten eröffnet.
Sichtbare Abweichungen
In der Zulieferindustrie ist die Maßtoleranz für gefertigte Teile minimal. Die Ober- und Untergrenze liegt häufig innerhalb weniger Millimeter. Durch engmaschig erfasste Produktionsdaten lassen sich Abweichungen im Produktionsprozess sofort sichtbar machen und die Maschine kann nachjustiert werden. Neben der Sichtbarkeit von Abweichungen können auch Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung auf ihre Wirksamkeit hin überprüft werden. Die Daten ermöglichen:
- Prozesstransparenz,
- Engmaschige Erfassung von Daten in Echtzeit,
- Sichtbarkeit von Abweichungen im Produktionsverlauf,
- Sofortmaßnahmen zur Qualitätsverbesserung.
So läuft der Prozess im geplanten Rahmen und Fehlproduktionen werden reduziert. Die Daten ermöglichen ein umfassendes Prozess-Controlling und eine wesentlich ruhigere und stabilere Produktion als zuvor. Verschlechterungen in der Qualität können jetzt frühzeitig erkannt und behoben werden. Da die Installation der SmapOne App auf beliebige Smartphones möglich ist, können auch an Außenstandorten die Daten schnell erhoben werden. In Zukunft will das Unternehmen weitere Workflows einarbeiten und weitere Anwendungsprogramme mit den Daten aus den Smaps verknüpfen.
Vorteile für Mitarbeiter
Auch die Mitarbeiter zeigten sich nach den ersten Auswertungen vom Tool überzeugt. Sie unterstützen bei neuen Smaps und schlagen Verbesserungen vor. Je länger die No-Code-Plattform im Einsatz ist, desto besser kennen sich die Mitarbeiter mit deren Bausteinen aus und werden bei der Suche nach Lösungswegen selbst kreativ. Auch von Kunden gibt es positives Feedback. So sind die Daten der Berichte aussagekräftiger und stehen dabei schneller zur Verfügung. Bei Großprojekten sorgt diese unkomplizierte Auswertung für eine reibungslose Organisation und spart viel Zeit für alle Beteiligten.
www.smapone.com
