Retrofit-Lösungen für SPSen in der Nahrungsmittelindustrie
Um die Funktionalität und Produktionskapazität von Maschinen und Anlagen zu gewährleisten, müssen diese immer wieder auf den neusten Stand der Technik gebracht werden. Gerade bei teil- und vollautomatisierten Produktionsanlagen, die mit veralteten speicherprogrammierbaren Steuerungen arbeiten, sind diese Retrofit-Maßnahmen unabdingbar. Für Anlagen in der Nahrungsmittelherstellung bietet die Staveb Automation maßgeschneiderte Retrofit-Lösungen an.
Bild 1 | Handling und Transport von Cornets
Bild 1 | Handling und Transport von CornetsBild: Staveb Automation AG

„Die Gründe, warum Unternehmen ihre Produktionsanlagen modernisieren, sind vielschichtig, aber einer der Hauptgründe ist das Fehlen von Ersatzteilen oder die Abkündigung von Systemen. Dies macht sich oft in einer reduzierten Verfügbarkeit der Anlage bemerkbar oder in einem gestiegenen Verschleiss und den dazugehörigen Instandhaltungskosten“, erklärt Philipp Walden, Geschäftsführer der Staveb Automation. Seit 1990 unterstützt Staveb Unternehmen bei der Optimierung von Produktionsprozessen sowie der Modernisierung von Anlagen. Besonders in der Nahrungsmittelindustrie hat Staveb eine Vielzahl von Anlagen auf den neusten technischen Stand gebracht. Gerade das Fehlen von Ersatzteilen kann im Ernstfall zu schwerwiegenden Produktionsausfällen führen, denen Unternehmen heute gerne vorbeugen möchten. Aber auch das Diagnostizieren von Fehlern in den Anlagen wird bei älteren Systemen immer aufwendiger. „Natürlich liegt das an den fehlenden, einfachen Diagnosemöglichkeiten, die wir heute bei modernen Steuerungssystemen haben. Aber auch der mögliche Mangel an Erfahrung und Wissen bei den Mitarbeitern, kann zum Problem werden, wenn ältere Mitarbeiter aus dem Unternehmen in den Ruhestand getreten sind“, erläutert Walden und führt weiter aus: „Das Wissen, warum, wo und wie Fehler auftauchen ist bei diesen älteren Anlagen entscheidend für eine zuverlässige Funktion. Hinzu kommt, dass interne Serviceteams bei vielen Unternehmen immer kleiner werden und es schlichtweg an Manpower fehlt, die älteren Anlagen auf einem Top-Niveau zu halten.“ Ein weiterer Grund für die Modernisierung ist die Steigerung der Produktivität. Dies betrifft nicht nur die Kommunikationsgeschwindigkeit und die damit einhergehende programmtechnische Datenerfassung, die zu einer Beschleunigung der Produktion führt, sondern auch die Geschwindigkeit bei Produktwechseln. Besonders bei der Umrüstung auf einen neuen Auftrag soll Zeit und Material gespart werden.

Bild: Staveb Automation AG

Anlagenmodernisierung in sieben Wochen

2020 hat Staveb eine Anlage zur Herstellung von Waffeleis, auch Cornet in der Schweiz genannt, der Firma Midor in Meilen, modernisiert, bei der die bisherig eingesetzte Steuerung durch den Lieferanten abgekündigt wurde. Des Weiteren lief auf der in den 90-er Jahren gebauten Anlage die Programmiersoftware nicht mehr in der aktuellen Windowsumgebung. „Eigentlich lief die Anlage gut, doch neben dem Steuerungsproblem war auch der Verschleiß zu hoch und die Ersatzteile wurden immer teurer. Wir haben daher auch gleich neue Servoachsen integriert und die anfälligen Getriebe tauchen lassen“, führt Urs Weber, Teamleiter Automation/IH Elektro bei Midor, aus. Des Weiteren waren Produktionswechsel überaus aufwendig. Für die unterschiedlichen Geschmacksrichtungen gab es zwischen 20 bis 30 verschiedene Toppings, deren Zugabe zum Produktionsprozess bei jedem Produktionswechsel neu eingestellt werden musste. „Beim Einfahren einer neuen Produktion hatte der Kunde einen Ausschuss von 20.000 bis 30.000 Waffeleis. Wir haben diese Anlage dann komplett innerhalb von sieben Wochen modernisiert und heute erfolgen die Produktionswechsel ohne jeglichen Ausschuss“, erinnert sich Michael Engler, COO der Staveb Automation. Darüber hinaus wurde auch die Verpackungsanlage für Cornets und Stieleis modernisiert. So konnte die Verpackungsgeschwindigkeit der fertigen Produkte in die Kartonagen um 10 bis 20%, je nach Endprodukt, gesteigert werden. Innerhalb eines Monats wurden so ca. 1,5 Mio. Eis verpackt.

Im Zuge des Retrofit wurde von Staveb Automation auch ein neuer Antriebsschaltschrank in der Eiscremeproduktion bei Midor installiert.
Im Zuge des Retrofit wurde von Staveb Automation auch ein neuer Antriebsschaltschrank in der Eiscremeproduktion bei Midor installiert.Bild: Staveb Automation AG

Betriebswirtschaftliche Ziele im Vordergrund

Der Grund für die Retrofit-Umsetzung sind oft rein betriebswirtschaftliche Ziele. Dies ist für Walden auch der Hauptgrund, warum in der Nahrungsmittelindustrie Anlagen modernisiert werden und nicht etwa IoT, Industrie 4.0 oder Predictive Maintenance. Neben der Eiscremeproduktion hat Staveb bereits Anlagen zur Abfüllung von Sauerkraut, Pasteurisierungsanlagen von Frischteigwaren, zur Verpackung von Hamburger-Paddies, Gemüse oder Fertigsalaten modernisiert. „Wir sind mittlerweile zu Spezialisten von Automationslösungen in der Nahrungsmittelindustrie geworden, denn das Applikationswissen ist unser Mehrwert“, stellt Walden fest. Die Retrofit-Lösungen von Staveb umfassen dabei nicht nur die reine Steuerungs-, Antriebs- und Servotechnik, sondern auch die Sensorik und die eventuellen Messysteme. Dabei werden veraltete mechanische Antriebssysteme gegen elektronische ersetzt. „Uns ist besonders wichtig, dass wir auch den Bediener und die Instandhaltung mit ins Boot holen, denn schlussendlich ist es seine Maschine, mit der er nach dem Retrofit arbeiten muss“, so Walden. Des Weiteren werden moderne HMIs integriert, um für den Bediener die zukünftige Handhabung der Maschine zu vereinfachen. Bevor mit der Umsetzung begonnen wird, analysiert Staveb den Kundenprozess und die möglichen Optimierungsoptionen.

Staveb Automation AG
http://www.stavebautomation.ch

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