Condition Monitoring für Predictive Maintenance
Digitalisierung in der Antriebstechnik: Mehrwert aus Antriebsdaten
Predictive Maintenance ist die konsequente Fortführung des Condition Monitoring mit dem Ziel die Maschinen und Anlagen proaktiv zu warten und Veränderungen zu erkennen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität zu erhöhen. Eine zustandsorientierte Instandhaltung ersetzt dabei die traditionelle zeitbasierte Instandhaltung.
Die Basis für Condition Monitoring und Predictive Maintenance bildet die schnelle, effiziente und umfassende Auswertung analoger und digitaler Daten durch die intelligente PLC in der Nord-Antriebselektronik
Die Basis für Condition Monitoring und Predictive Maintenance bildet die schnelle, effiziente und umfassende Auswertung analoger und digitaler Daten durch die intelligente PLC in der Nord-AntriebselektronikBild: Getriebebau NORD GmbH & Co. KG

Gerade bei Antriebssystemen in anspruchsvollen Industrieumgebungen, z.B. in der Intralogistik, der Lebensmittelindustrie oder bei Industriegetrieben im Heavy-Duty-Bereich, ergänzt das Condition Monitoring den Dreiklang aus Getriebe, Elektromotor und Frequenzumrichter und verbessert die Sicherheit und Zuverlässigkeit, denn Industriegetriebeinstallationen sind meist in sensiblen Anwendungen im Einsatz, deren Ausfall hohen Schaden verursachen kann. Hier kommt Condition Monitoring für Predictive Maintenance ins Spiel: Auf Basis intelligenter Algorithmen und Software in Verbindung mit einer IIoT-Umgebung können die vernetzten Antriebe ihre Zustandsdaten in der umrichtereigenen PLC sammeln und zusammen mit den Daten angebundener Sensoren oder Aktoren vorverarbeiten. Die Ergebnisse der Vorverarbeitung oder die kompletten Daten werden wahlweise an ein Edge Device übertragen. Dort werden die Daten aller Subsysteme verwaltet und ausgewertet. Diese stehen dann als vorselektierte und aufbereitete Smart Data für die weitere Verwendung und übersichtliche Visualisierung zur Verfügung.

Daten nicht nur lesen, sondern analysieren

Ein konkretes Anwendungsbeispiel ist die sensorlose Ermittlung des passenden Ölwechselzeitpunkts auf Basis der Öltemperatur. Genutzt wird dabei die Tatsache, dass die Ölalterung bei Getrieben insbesondere von der Öltemperatur abhängig ist. Diese Informationen in Kombination mit bekannten Getriebeparametern und spezifischen, betriebsbedingten Parametern ermöglichen eine genauere Angabe des Ölwechselzeitpunkts. Ein physischer Temperatursensor ist dafür nicht erforderlich. Die Vorverarbeitung der Antriebsdaten erfolgt in der integrierten PLC des Nord-Frequenzumrichters, der als Auswerteeinheit genutzt wird. Die ermittelten Daten können dem Kunden über alle gängigen Schnittstellen zur Verfügung gestellt werden.

Die Ausstattung des Antriebes ist dabei optional erweiterbar und lässt sich jederzeit an die jeweilige Automatisierungsaufgabe anpassen. Der Kunde kann wählen, welche Aufgaben (Antriebsüberwachung, Antriebssteuerung, Prozesssteuerung) er direkt in den Antrieb verlagern möchte. Diese Skalierbarkeit gibt ihm die Möglichkeit, z.B. in einem kleineren Produktionsbereich erste Erfahrungen zu sammeln, bevor er seine komplette Anlage umstellt. Zur Verfügung stehen drei Ausbaustufen. In der kleinen Ausprägung übernimmt die Antriebs-PLC lediglich die Überwachung des Antriebs. Die Antriebsparameter werden in der PLC vorverarbeitet und an die übergeordnete Anlagensteuerung weitergeleitet, die dann die Antriebs- und Prozesssteuerung verantwortet. In der mittleren Ausprägung bindet die PLC zusätzlich die Antriebssteuerung ein und führt so auch antriebsnahe Funktionen aus. In der größten Ausbaustufe ersetzt die Umrichter-PLC die übergeordnete Anlagensteuerung komplett. Neben der Kommunikation an eine Steuerung kann auf Wunsch auch eine lokale Datenverwaltung ohne Internetanbindung die Daten übernehmen.

Getriebebau NORD GmbH & Co. KG
http://www.nord.com

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Siemens AG
Bild: Siemens AG
Zero Trust stärkt Zellenschutz

Zero Trust stärkt Zellenschutz

Homeoffice und Fernzugriff – was viele Hersteller IT-seitig bereits umsetzen, weckt auf Werks- und Konstruktionsebene noch oft Begehrlichkeiten. Doch auch hier können Aufgaben extern erledigt werden. Für solche Projekte kooperieren Siemens und Zscaler Inc., um einen duchgängigen Zero Trust-Sicherheitsansatz für OT/IT zu ermöglichen.

Bild: 5thIndustry GmbH / Wandelbots
Bild: 5thIndustry GmbH / Wandelbots
5thIndustry und Wandelbots kombinieren Softwareentwicklung

5thIndustry und Wandelbots kombinieren Softwareentwicklung

5thIndustry und Wandelbots haben ihre Softwareentwicklungen im Bereich der Roboterwartung kombiniert, um eine durchgängige Lösung für Industrieunternehmen ermöglichen zu können. Wandelbots lieferte dafür ihren agnostischen ‚Robot Fleet Monitor‘, mit dem Anwender auf roboterspezifische digitale Zwillinge, Visualisierungen und Analysen zugreifen können, um Probleme zu identifizieren und die Produktivität jeder Roboterzelle zu steigern. Dies kombinierte 5thIndustry mit ihrer 5i.Maintenance App, welche die Aufgabe der Roboterwartung digitalisiert und in Echtzeit Statusmeldungen an die Produktionsmitarbeiter liefert. Das Ergebnis: Eine One-Stop-Lösung, mit der die gesamte Flotte von 6-achsigen Industrierobotern von einem Ort aus überwacht werden kann.

Vibrometer stellt Echtzeitdaten dar

Ein neues Feature des Laser-Vibrometers VibroGo von Polytec sorgt dafür, dass das tragbare Gerät Messdaten direkt auf dem Gerät speichern und diese live und zur nachträglichen Analyse auf dem Display oder per Webbrowser anzeigen kann.

Robuste Zustandssensoren

Die Erfassung von Maschinenbetriebszuständen, wie Schwingungen und Drücke, sowie die Auswertung dieser Messdaten, ermöglichen die Erkennung von Unregelmäßigkeiten und entstehenden Schäden.

MainDays in Berlin

Zur 22. MainDays-Jahrestagung treffen sich am 23. und 24. November Verantwortliche aus Instandhaltung und technischem Service in Berlin.

BGHM verleiht Gütesiegel ‚Sicher mit System‘ an Cleantaxx

Eine hohe Wertstellung des Arbeitsschutzes, eine ganzheitliche systematische Betrachtungsweise sowie ein auf konsequente Umsetzung ausgerichteter Führungsstil: Das Langenhagener Unternehmen Cleantaxx erhält für sein Arbeitsschutzmanagementsystem das Gütesiegel ‚Sicher mit System‘ der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM).

Wenn die Maschinen stillstehen

Eine Senseye-Umfrage unter großen Industrieunternehmen hat ergeben, dass große Werke 27 Stunden pro Monat aufgrund von Machinenausfällen verlieren und jede Stunde ungeplanten Stillstandes rund 532.000US$ (ca. 450.000€) kostet. Der Verlust wird auf 3,3 Millionen Produktionsstunden geschätzt. Das entspricht 864Mrd.US$ (ca. 730Mrd.€) pro Jahr bei den Fortune Global 500 Industrieunternehmen.